Studi Kasus
IND's Corp
merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur,
dimana
perusahaan ini menghasilkan produk PC Tab. Perusahaan ini memiliki sebuah
pabrik
khusus
perakitan yang berfungsi merakit semua part dari PC Tab yang diproduksi secara
terpisah.
Secara keseluruhan part dari PC Tab tersebut terdiri dari komponen, DTS
(Display
Touch
Screen), Speaker, dan Casing.
Proses
pembuatan PC Tab dimulai ketika komponen utama tiba di lokasi kedatangan
komponen
utama dengan waktu kedatangan N(3.3, 0.301)menit, yang kemudian bergerak
ke mesin
perakitan dengan dibawa oleh mover komponen utama. Pada saat yang
bersamaan,
entitas speaker tiba di lokasi kedatangan speaker dengan waktu kedatangan
N(3.97,
0.175)menit dan langsung menuju ke mesin perakitan dengan dibawa oleh mover
speaker.
Kedua entitas ini di join di dalam mesin perakitan selama N(6, 0.111)menit oleh
seorang
operator mesin perakitan dan menghasilkan entitas PC tab setengah jadi, PC Tab
setengah
jadi ini menuju ke mesin casing melalui antrian PC Tab setengah jadi. DTS yang
tiba di
lokasi kedatangan DTS dengan waktu kedatangan U(2.9, 3.1)menit berpindah
menuju mesin
casing dengan dibawa oleh mover DTS, pada saat yang bersamaan pula
casing tiba
di lokasi kedatangan casing dengan waktu kedatangan N(4.03, 0.0546)menit dan
langsung
menuju ke mesin casing melalui antrian casing. Casing memiliki 3 jenis warna
yaitu
ungu, hitam
dan merah, dengan masing masing probabilitas 0.4, 0.25, dan 0.35. Pada mesin
casing PC
Tab setengah jadi di join dengan DTS dan Casing selama N(7.8, 0.02)menit oleh
seorang
operator mesin casing menghasilkan entitas PC Tab ungu, PC Tab hitam, dan PC
Tab merah.
Ketiga entitas tersebut kemudian menuju pengepakan melalui antrian sesuai
dengan
warnanya, yaitu antrian PC Tab Ungu, antrian PC Tab Hitam, dan antrian PC Tab
Merah. Di
lokasi pengepakan masing masing PC Tab di join dengan kardus menjadi paket
PCB oleh
operator pengepakan selama N(3.68, 0.05)menit. Entitas kardus tiba di lokasi
kedatangan
kardus dengan waktu kedatangan N(5.2, 0.02)menit, dus menuju lokasi pengepakan
melalui antrian kardus. Di lokasi pengepakan tersebut, paket PC Tab
dikumpulkan
hingga sejumlah 10 paket yang selanjutnya dikirimkan ke Distribution Centre
oleh pick
up. Ketika entitas bergerak keluar dari Distribution Centre, dilakukan
perhitungan
total
produksi, total biaya, biaya per unit, pendapatan dan keuntungan.
Berikut
adalah rincian biaya untuk melakukan proses produksi PC Tab.
Ø
Biaya Lokasi
1. Mesin
Perakitan : Rp. 400.000,-/hari
2. Mesin
Casing Rp. : 400.000,-/hari
3.
Pengepakan : Rp. 400.000,-/hari
Ø
Biaya Entitas
1. Komponen
Utama Rp. 1.000.000,-
2. Speaker
Rp. 100.000,-
3. Display
Touch Screen (DTS) Rp. 500.000,-
4. Casing
Rp. 150.000,-
5. Kardus
Rp. 5000,-
Ø
Biaya Tenaga Kerja (resource)
1. Mover komponen utama Rp.
15.000,-/jam
2. Mover speaker Rp. 15.000,-/jam
3. Operator mesin perakitan Rp.
20.000,-/jam
4. Mover DTS Rp. 15.000,-/jam
5. Operator mesin casing Rp.
20.000,-/jam
6. Operator pengepakan Rp.
20.000,-/jam
7. Pick up Rp. 200.000,-/use
periodic system shutdown
Jam kerja pabrik berlangsung selama 9
jam, dimulai dari jam 08.00 hingga 17.00
selama 5 hari kerja (senin-jumat).
Jam istirahat selama satu jam, yaitu antara jam 12.00 –
13.00. Selama waktu istirahat dan
non-kerja tersebut semua jenis kedatangan barang akan
dimasukkan ke dalam gudang yang
memiliki kapasitas 3000 unit, karena semua operator
dan mesin-mesin berhenti bekerja.
Perpindahan entitas dari masing-masing kedatangan
menuju warehouse diprioritaskan
sebagai berikut :
Kedatangan_Paket komponen utama = 1;
Kedatangan_Speaker = 4; Kedatangan_DTS = 7;
Kedatangan_Casing = 10;
Kedatangan_kardus =10
periodic maintenance, unexpected location
breakdown
Mesin casing sering terjadi kerusakan
yang memiliki memiliki waktu kerusakan
(MTTF) yang berdistribusi E(2000)
menit. Sehingga dibutuhkan waktu perbaikan (MTTR)
dengan distribusi waktu E(200) menit.
Dalam upaya mencegah kerusakkan yang sering
terjadi, pabrik melakukan perawatan
berkala yang dilakukan setiap 4 jam, dengan waktu
operasi perawatan selama N(20,5)
menit.
Pengerjaan
a.
Tracking Cost
1. Build -> Cost -> masukkan
semua elemen biaya sesuai dengan object type
(location, entities, resources)
2. Buat variable untuk pemanggilan
jumlah total produksi, total biaya produksi,
biaya per unit, pendapatan, dan
keuntungan
3. Beri label pada variable tersebut
(Build -> Background Graphic -> Behind
grid/front grid -> Text ) .
4. Tambahkan sebuah location baru
(exit station) untuk mendefinisikan statement
pemanggilan total biaya produksi.
5. Lakukan statement pemanggilan
untuk semua variabel biaya pada location exit
Station
b.
Dynamic Plot
Langkah-langkah untuk membuat Dynamic
Plot :
1. Ketika simulasi dijalankan,
kondisi dari menu simulation -> options adalah Pause
at start, artinya simulasi akan
berhenti sementara ketika mulai di jalankan.
2. Jalankan simulasi
Simulasi dapat dijalankan dengan 2
cara, yaitu pada window simulation option
kemudian pilih Run. Cara kedua, pilih
menu simulation Run. Berikut merupakan
tampilan window simulation yang aktif
dalam keadaan berhenti (paused):
3. Aktifkan window Dynamic Plot
Pilih menu Information -> Dynamic Plot
-> New, seperti pada gambar berikut :
4. Pilih status dari kondisi
yang ingin diamati atau dimonitor
Dari window dynamic plot,
misalkan kita ingin memantau performansi dari resource tersebut saat
digunakan, maka pilih Res_by_Percentage à pilih In Use %
5. Jalankan simulasi kembali
Tampilan chart akan berubah
seiring jalannya simulasi seperti pada gambar dibawah ini :
d. SimRunner
Kali ini hanya akan diberikan
contoh mengenai optimalisasi menggunakan SimRunner dengan fungsi tujuan
meminimumkan average time block dan memaksimalkan total exit.
Berikut adalah tahapannya
1.
Buat Macros baru pada macros sesuai dengan fungsi tujuan. Hal ini
akan digunakan sebagai faktor input bagi proses optimalisasi
2. Definisikan faktor input
Faktor input yang akan
dioptimalisasi adalah average time block dan total exit yang
berkaitan dengan waktu proses untuk menggabung casing. Untuk langkah
awal buatlah macros baru pada macros. Karena waktu proses casing
berdistribusi normal maka definisikan rataan dan standar deviasi waktu
proses casing pada macros.
·
Lalu klik menu
options -> RTI -> define
·
Lalu pilih numeric
range
·
Lalu isikan nilai
range data yang diinginkan. Nilai range data harus mencakup nilai
rataan dan standar deviasi waktu proses casing
·
Lalu pilih ok
3. Ganti waktu proses pada
model dengan menggunakan macros yang telah dibuat yaitu rataan waktu
proses casing dan stdev waktu proses casing:
4. Aktifkan
SimRunner
Untuk mengaktifkan SimRunner, pilih Simulation pada
menu bar di ProModel window, lalu pilih SimRunner. Setelah
SimRunner diaktifkan, masukkan model eksisting yang sebelumnya telah
dibuat dengan cara : Setup Project à Select
Model/Project à Create
New Project, Select Model à pilih
model eksisiting yang akan dioptimalkan
5.
Definisikan fungsi tujuan
Setelah
model yang akan dioptimalkan terdefinisi, kemudian definisikan fungsi tujuan
dari model tersebut. Pada skenario ini anda diminta untuk meminimumkan average
time block dari entitas casing dan memaksimalkan total exit entitas PC Tab.
Langkah-langkah untuk mendefinisikan fungsi tujuan meminimumkan average time
block dari entitas casing dan memaksimalkan total exit entitas PC Tab adalah
sebagai berikut :
a. Klik
define objectives pada menu setup project
b. Pada
kotak Response Category pilih Entity
c. Pada
kotak Response Statistic pilih casing-Avg Time Blocked dan pctab-Total Exits
d. Klik
icon untuk memasukkan fungsi tujuan ke kotak Response statistic selected for
objective function
e. Tentukan
apakah variabel tersebut akan dimaksimasi atau diminimasi dengan mengupdate objective
for response statistic
· Selanjutnya kembali ke SimRunner, lalu pilih menu Define
inputs. Pada kotak Macros Available for Input, akan tersedia macros
yang telah dibuat. Masukkan macros baru yaitu rataan waktu proses
casing dan stdev waktu proses casing ke kotak Macros Selected as Input
Factors dengan menyorot macros yang diinginkan lalu mengklik tombol
· Pastikan semua Data Type berbentuk Real.
Apabila ada data yg tidak berbentuk real maka ubah dengan mengklik Data
Type Real. Lalu klik tombol
6.
Definisikan run time dan ubah variabel terkait
Definisikan
run time untuk pencarian nilai optimum. Run time didefinisikan
sesuai dengan total jam kerja perusahaan. Langkah pendefinisian Run time:
·
Pilih
menu Optimize Model pada SimRunner
·
Pilih
sub menu Set options
·
Masukkan
jumlah jam kerja pada kotak Run time jika simulasi tidak berbentuk Weekly
Time (dapat dilihat dari menu simulation option pada Run Length)
7.
Jalankan proses optimasi dengan memilih tombol Run pada menu Seek
Optimum
8.
Analisis hasil optimalisasi dengan memilih hasil yang paling optimum sesuai
dengan variabel yang kita inginkan. Misal kita ingin memilih hasil yang optimal
pada pctab-Total exit. Maka kita memilih mean dan standar deviasi proses
mesin casing yang menunjukkan hasil pctab-Total exit yang paling besar.
9. Dari
hasil SimRunner tersebut didapatkan bahwa standar deviasi dan mean waktu
proses mesin casing yang optimal adalah 2.464 dan 6.164.
10.
Lalu ubahlah waktu proses mesin casing sesuai dengan hasil SimRunner.
11.
Lalu jalankan model untuk melihat hasil optimal.
Sekian.. semoga dapat bermanfaat !