Studi Kasus Pro Model

Studi Kasus

IND's Corp merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur,

dimana perusahaan ini menghasilkan produk PC Tab. Perusahaan ini memiliki sebuah pabrik

khusus perakitan yang berfungsi merakit semua part dari PC Tab yang diproduksi secara

terpisah. Secara keseluruhan part dari PC Tab tersebut terdiri dari komponen, DTS (Display

Touch Screen), Speaker, dan Casing.

Proses pembuatan PC Tab dimulai ketika komponen utama tiba di lokasi kedatangan

komponen utama dengan waktu kedatangan N(3.3, 0.301)menit, yang kemudian bergerak

ke mesin perakitan dengan dibawa oleh mover komponen utama. Pada saat yang

bersamaan, entitas speaker tiba di lokasi kedatangan speaker dengan waktu kedatangan

N(3.97, 0.175)menit dan langsung menuju ke mesin perakitan dengan dibawa oleh mover

speaker. Kedua entitas ini di join di dalam mesin perakitan selama N(6, 0.111)menit oleh

seorang operator mesin perakitan dan menghasilkan entitas PC tab setengah jadi, PC Tab

setengah jadi ini menuju ke mesin casing melalui antrian PC Tab setengah jadi. DTS yang

tiba di lokasi kedatangan DTS dengan waktu kedatangan U(2.9, 3.1)menit berpindah

menuju mesin casing dengan dibawa oleh mover DTS, pada saat yang bersamaan pula

casing tiba di lokasi kedatangan casing dengan waktu kedatangan N(4.03, 0.0546)menit dan

langsung menuju ke mesin casing melalui antrian casing. Casing memiliki 3 jenis warna yaitu

ungu, hitam dan merah, dengan masing masing probabilitas 0.4, 0.25, dan 0.35. Pada mesin

casing PC Tab setengah jadi di join dengan DTS dan Casing selama N(7.8, 0.02)menit oleh

seorang operator mesin casing menghasilkan entitas PC Tab ungu, PC Tab hitam, dan PC

Tab merah. Ketiga entitas tersebut kemudian menuju pengepakan melalui antrian sesuai

dengan warnanya, yaitu antrian PC Tab Ungu, antrian PC Tab Hitam, dan antrian PC Tab

Merah. Di lokasi pengepakan masing masing PC Tab di join dengan kardus menjadi paket

PCB oleh operator pengepakan selama N(3.68, 0.05)menit. Entitas kardus tiba di lokasi

kedatangan kardus dengan waktu kedatangan N(5.2, 0.02)menit, dus menuju lokasi pengepakan melalui antrian kardus. Di lokasi pengepakan tersebut, paket PC Tab

dikumpulkan hingga sejumlah 10 paket yang selanjutnya dikirimkan ke Distribution Centre

oleh pick up. Ketika entitas bergerak keluar dari Distribution Centre, dilakukan perhitungan

total produksi, total biaya, biaya per unit, pendapatan dan keuntungan.

Berikut adalah rincian biaya untuk melakukan proses produksi PC Tab.

Ø  Biaya Lokasi

1. Mesin Perakitan : Rp. 400.000,-/hari

2. Mesin Casing Rp. : 400.000,-/hari

3. Pengepakan : Rp. 400.000,-/hari

Ø  Biaya Entitas

1. Komponen Utama Rp. 1.000.000,-

2. Speaker Rp. 100.000,-

3. Display Touch Screen (DTS) Rp. 500.000,-

4. Casing Rp. 150.000,-

5. Kardus Rp. 5000,-

Ø  Biaya Tenaga Kerja (resource)

1. Mover komponen utama Rp. 15.000,-/jam

2. Mover speaker Rp. 15.000,-/jam

3. Operator mesin perakitan Rp. 20.000,-/jam

4. Mover DTS Rp. 15.000,-/jam

5. Operator mesin casing Rp. 20.000,-/jam

6. Operator pengepakan Rp. 20.000,-/jam

7. Pick up Rp. 200.000,-/use

periodic system shutdown

Jam kerja pabrik berlangsung selama 9 jam, dimulai dari jam 08.00 hingga 17.00

selama 5 hari kerja (senin-jumat). Jam istirahat selama satu jam, yaitu antara jam 12.00 –

13.00. Selama waktu istirahat dan non-kerja tersebut semua jenis kedatangan barang akan

dimasukkan ke dalam gudang yang memiliki kapasitas 3000 unit, karena semua operator

dan mesin-mesin berhenti bekerja. Perpindahan entitas dari masing-masing kedatangan

menuju warehouse diprioritaskan sebagai berikut :

Kedatangan_Paket komponen utama = 1; Kedatangan_Speaker = 4; Kedatangan_DTS = 7;

Kedatangan_Casing = 10; Kedatangan_kardus =10

periodic maintenance, unexpected location breakdown

Mesin casing sering terjadi kerusakan yang memiliki memiliki waktu kerusakan

(MTTF) yang berdistribusi E(2000) menit. Sehingga dibutuhkan waktu perbaikan (MTTR)

dengan distribusi waktu E(200) menit. Dalam upaya mencegah kerusakkan yang sering

terjadi, pabrik melakukan perawatan berkala yang dilakukan setiap 4 jam, dengan waktu

operasi perawatan selama N(20,5) menit.

Pengerjaan

a. Tracking Cost

1. Build -> Cost -> masukkan semua elemen biaya sesuai dengan object type

(location, entities, resources)

2. Buat variable untuk pemanggilan jumlah total produksi, total biaya produksi,

biaya per unit, pendapatan, dan keuntungan

3. Beri label pada variable tersebut (Build -> Background Graphic -> Behind

grid/front grid -> Text ) .

4. Tambahkan sebuah location baru (exit station) untuk mendefinisikan statement

pemanggilan total biaya produksi.

5. Lakukan statement pemanggilan untuk semua variabel biaya pada location exit

Station

b. Dynamic Plot

Langkah-langkah untuk membuat Dynamic Plot :

1. Ketika simulasi dijalankan, kondisi dari menu simulation -> options adalah Pause

at start, artinya simulasi akan berhenti sementara ketika mulai di jalankan.

2. Jalankan simulasi

Simulasi dapat dijalankan dengan 2 cara, yaitu pada window simulation option

kemudian pilih Run. Cara kedua, pilih menu simulation  Run. Berikut merupakan

tampilan window simulation yang aktif dalam keadaan berhenti (paused):

3. Aktifkan window Dynamic Plot

Pilih menu Information -> Dynamic Plot -> New, seperti pada gambar berikut :

4. Pilih status dari kondisi yang ingin diamati atau dimonitor

Dari window dynamic plot, misalkan kita ingin memantau performansi dari resource tersebut saat digunakan, maka pilih Res_by_Percentage à pilih In Use %

5. Jalankan simulasi kembali

Tampilan chart akan berubah seiring jalannya simulasi seperti pada gambar dibawah ini :

d. SimRunner

Kali ini hanya akan diberikan contoh mengenai optimalisasi menggunakan SimRunner dengan fungsi tujuan meminimumkan average time block dan memaksimalkan total exit. Berikut adalah tahapannya

1. Buat Macros baru pada macros sesuai dengan fungsi tujuan. Hal ini akan digunakan sebagai faktor input bagi proses optimalisasi

2. Definisikan faktor input

Faktor input yang akan dioptimalisasi adalah average time block dan total exit yang berkaitan dengan waktu proses untuk menggabung casing. Untuk langkah awal buatlah macros baru pada macros. Karena waktu proses casing berdistribusi normal maka definisikan rataan dan standar deviasi waktu proses casing pada macros.

·         Lalu klik menu options -> RTI -> define

·         Lalu pilih numeric range

·         Lalu isikan nilai range data yang diinginkan. Nilai range data harus mencakup nilai rataan dan standar deviasi waktu proses casing

·         Lalu pilih ok

3. Ganti waktu proses pada model dengan menggunakan macros yang telah dibuat yaitu rataan waktu proses casing dan stdev waktu proses casing:

4. Aktifkan SimRunner

Untuk mengaktifkan SimRunner, pilih Simulation pada menu bar di ProModel window, lalu pilih SimRunner. Setelah SimRunner diaktifkan, masukkan model eksisting yang sebelumnya telah dibuat dengan cara : Setup Project à Select Model/Project à Create New Project, Select Model à pilih model eksisiting yang akan dioptimalkan

5. Definisikan fungsi tujuan

Setelah model yang akan dioptimalkan terdefinisi, kemudian definisikan fungsi tujuan dari model tersebut. Pada skenario ini anda diminta untuk meminimumkan average time block dari entitas casing dan memaksimalkan total exit entitas PC Tab. Langkah-langkah untuk mendefinisikan fungsi tujuan meminimumkan average time block dari entitas casing dan memaksimalkan total exit entitas PC Tab adalah sebagai berikut :

a. Klik define objectives pada menu setup project

b. Pada kotak Response Category pilih Entity

c. Pada kotak Response Statistic pilih casing-Avg Time Blocked dan pctab-Total Exits

d. Klik icon untuk memasukkan fungsi tujuan ke kotak Response statistic selected for objective function

e. Tentukan apakah variabel tersebut akan dimaksimasi atau diminimasi dengan mengupdate objective for response statistic

· Selanjutnya kembali ke SimRunner, lalu pilih menu Define inputs. Pada kotak Macros Available for Input, akan tersedia macros yang telah dibuat. Masukkan macros baru yaitu rataan waktu proses casing dan stdev waktu proses casing ke kotak Macros Selected as Input Factors dengan menyorot macros yang diinginkan lalu mengklik tombol

· Pastikan semua Data Type berbentuk Real. Apabila ada data yg tidak berbentuk real maka ubah dengan mengklik Data Type Real. Lalu klik tombol

6. Definisikan run time dan ubah variabel terkait

Definisikan run time untuk pencarian nilai optimum. Run time didefinisikan sesuai dengan total jam kerja perusahaan. Langkah pendefinisian Run time:

·         Pilih menu Optimize Model pada SimRunner

·         Pilih sub menu Set options

·         Masukkan jumlah jam kerja pada kotak Run time jika simulasi tidak berbentuk Weekly Time (dapat dilihat dari menu simulation option pada Run Length)

7. Jalankan proses optimasi dengan memilih tombol Run pada menu Seek Optimum

8. Analisis hasil optimalisasi dengan memilih hasil yang paling optimum sesuai dengan variabel yang kita inginkan. Misal kita ingin memilih hasil yang optimal pada pctab-Total exit. Maka kita memilih mean dan standar deviasi proses mesin casing yang menunjukkan hasil pctab-Total exit yang paling besar.

9. Dari hasil SimRunner tersebut didapatkan bahwa standar deviasi dan mean waktu proses mesin casing yang optimal adalah 2.464 dan 6.164.

10. Lalu ubahlah waktu proses mesin casing sesuai dengan hasil SimRunner.

11. Lalu jalankan model untuk melihat hasil optimal.

Sekian.. semoga dapat bermanfaat !